Le sfide di Vetreria Bazzanese
La ricerca continua di portare valore ai prodotti e ai loro clienti ha portato vetreria Bazzanese all’implementazione delle più recenti tecnologie. La sfida maggiore è legata alla progettazione e produzione completamente svolta all’interno dei loro stabilimenti, oltre alle consegne e  spedizioni in tutto il mondo.
Gestione delle varianti di prodotto in Distinta Base Neutra
Gli articoli che Vetreria Bazzanese produce sono esclusivamente in vetro. Ma ogni articolo può avere tantissime varianti come dimensioni, colore, spessore per es. ogni tipologia di lastra possiede la sua specifica gamma di spessori che possono variare dai 3mm fino ai 19mm, pertanto è necessario gestire, quindi, le innumerevoli combinazioni del catalogo con distinte di base neutre abbinate a un configuratore di varianti.
La soluzione
La gestione della produzione della Vetreria bazzanese si basa sui principi di produzione con metodo MTS e MTO. Gli applicativi per la gestione della produzione con questi metodi sono basati sulla struttura della Distinta di Base che comprende materiali e cicli di lavoro. La vastità della gamma dei prodotti aziendali, combinati per le molteplici varianti disponibili (colore articolo, tipo di materiale, tipo di componentistica, colore della componentistica,), ha reso necessario l’utilizzo di un ERP come TREND .NET che dispone del modulo Distinta Base Neutra. Con questa soluzione per ogni articolo è stato possibile gestire tutte le sue combinazioni, meglio conosciute come VARIANTI, abbinandole all’ articolo neutro tramite un Configuratore di Varianti. La conseguenza pratica per gli operatori è di poter gestire un Archivio Distinte di Base molto piccolo rispetto al numero delle combinazioni possibili. Ad esempio, quando l’Azienda decide di produrre un articolo in un nuovo colore o materiale, è sufficiente aggiungere il codice colore e il codice materiale nella lista di varianti opportuna, ma non deve in nessun modo mettere mano alle Distinte di Base o crearne di nuove.
La gestione degli approvvigionamenti dei materiali MRP I
La produzione è tutta interna agli stabilimenti della Vetreria Bazzanese. La corretta programmazione della produzione che si basa sulle scorte di magazzino per le proposte di approvvigionamento per i materiali non disponibili.
La soluzione
MRPI è la procedura che sulla base delle scorte di magazzino e degli impegni di produzione, compila le procedure di approvvigionamento per i materiali non disponibili. Il modulo MRP I fa parte delle procedure per il controllo e la programmazione della produzione. È la procedura che, sulla base delle scorte a magazzino e degli impegni di produzione, compila le proposte di approvvigionamento per i materiali non disponibili. Fondamentale il supporto della funzione di questo modulo che allega agli ordini/richieste di offerta ai fornitori le schede tecniche associate agli articoli: immagini, schemi CAD in formato dwg, file pdf, qualunque tipo di file può essere incapsulato nella stampa della proposta di acquisto.
Controllo dell’avanzamento delle lavorazioni
Il controllo dell’avanzamento delle lavorazioni è una tra le esigenze più importanti riguardanti la gestione della produzione. È necessario calcolare la durata delle lavorazioni per determinarne il costo e per gestire la capacità di produzione dei centri di lavoro. Il volume della produzione in Vetreria Bazzanese non consente la rilevazione dei tempi di lavorazione con sistemi off-line o che necessitino di re-imputazione dei dati. La soluzione
Data la grande mole di ordini di lavorazione, generati dai molteplici piani di produzione di Vetreria Bazzanese, è impossibile una gestione non automatica del controllo degli avanzamenti. Fin dalla prima ora, quindi, l’installazione di TREND è stata configurata per la rilevazione delle fasi di lavorazione con sistemi elettronici come Touch Screen e Lettori di Codice a Barre. Nel caso dei Touch Screen, gli operatori consultano una schermata, dove le lavorazioni sono elencate secondo la sequenza ottimale per mantenere i vincoli di produzione, che indica il numero dell’ordine da completare. È sufficiente che essi “tocchino” la riga che si riferisce al numero di ordine che si vuole completare, per cominciare il conteggio del tempo e indicare al sistema che la produzione è iniziata. Al termine della lavorazione basta ri-toccare lo schermo, sulla stessa riga, per dar fine al conteggio del tempo e indicare il completamento dell’ordinativo. La logica è la stessa quando si utilizza il lettore di codice a barre. Grazie all’introduzione di nuove macchine, è stata implementatala la gestione del codice 2D QR CODE che permette di passare tutte le info necessarie affinché i pezzi vengano bordati in un flusso completamente automatizzato. Una schermata dedicata ai responsabili della produzione riporta tutte le lavorazioni in corso d’opera, dalla quale è possibile seguire tutta il processo produttivo dei componenti, la durata delle lavorazioni, i quantitativi prodotti e scartati, i motivi delle rilavorazioni, le differenze tra i tempi standard e i tempi consuntivi, …
Controllo di qualità delle produzioni
L’azienda mette in pratica un sistematico controllo di qualità che, oltre le verifiche sulle caratteristiche del prodotto, deve anche confermare la bontà dei processi produttivi. Le cause che portano a un riscontro di non conformità devono essere memorizzate, così che si possano studiare e, eventualmente, limitare o escludere modificando i processi produttivi.
La soluzione
Per ottenere, allo stesso tempo, il controllo sulla qualità delle lavorazioni effettuate e sull’efficacia dei processi produttivi, Vetreria Bazzanese e TDA Informatica hanno progettato un sistema di monitoraggio che utilizza l’infrastruttura per la rilevazione dell’avanzamento delle lavorazioni (i pannelli Touch Screen sui centri di lavoro) come strumento per la segnalazione delle non conformità. È ovvio che, dopo la segnalazione del fine di una lavorazione, debba avere luogo il controllo di qualità sul pezzo prodotto. Le istruzioni sul display del touch screen “indicano” all’operatore quali controlli eseguire sulle quantità prodotte, quindi deve indicare, eventualmente, quante unità non hanno passato il controllo di qualità. In caso di non conformità, oltre al numero deve essere indicato anche il motivo per cui il componente non risponde ai criteri qualitativi previsti. A questo punto l’operatore deve scegliere una tra una serie di “cause di non conformità”. La causa, la fase di lavoro, l’operatore e il codice articolo sono legati in un archivio che può essere studiato per capire quali sono le non conformità ricorrenti, quali prodotti necessitano di una revisione alle operazioni di lavorazione, quali dipendenti sono più attenti e così rettificare i processi produttivi nell’ottica del miglioramento.
Gestione delle spedizioni
La gestione, puntuale, delle operazioni di carico e invio dei prodotti è uno degli aspetti fondamentali per mantenere alto il grado di soddisfazione della clientela. La corretta programmazione e il controllo delle spedizioni sono un’esigenza imprescindibile, tenendo in considerazione che i trasporti avvengono anche via mare e per via aerea.
La soluzione
La gestione e il controllo delle spedizioni sono parte fondamentale del servizio reso al Cliente in maniera efficiente. L’azienda utilizza la procedura Piani di Carico di TREND per coordinare le spedizioni. Con questo modulo è gestita la preparazione, il controllo dello spendibile, e la “spunta” delle merci al carico. Dal portafoglio ordini dei clienti i responsabili compilano un insieme di uno o più ordinativi che, solitamente, hanno in comune la settimana di consegna. La procedura consente di stampare le liste di picking dei materiali necessari per il completamento dei carichi; l’ordinamento degli articoli in queste stampe può essere scelto dagli operatori: il più utilizzato è l’ordinamento per “locazione di magazzino”, che consente di seguire un percorso ottimale per il prelievo dei prodotti dal magazzino. Il “Riepilogo colli per Cliente” consente, invece, di avere un sunto dei colli destinati ad ogni cliente e riferito ai loro ordini inclusi nel piano di carico. Questo modulo permette anche la stampa delle etichette per il riconoscimento dei colli: queste sono corredate di un codice a barre che consente di sapere a quale riga di quale ordine fa parte l’articolo su cui è stata collocata; una funzione di questa procedura controlla che i colli “letti” con lo strumento facciano parte del carico (segnalando eventuali “colli intruso”) e, quindi, evidenzia quelli non caricati (colli inevasi).